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成形不良

成形不良とは

成形不良とは、プラスチックや金属などの材料を特定の形状に成形する過程で、設計通りの形状や品質にならない状態を指します。

具体的には、製品の寸法が設計値から外れる、表面に欠陥(傷、凹み、バリなど)が生じる、内部に空洞(ボイド)や亀裂(クラック)が生じる、色や光沢が均一でない、などが成形不良の例として挙げられます。

成形不良は、成形機械の設定や操作の不適切さ、材料の品質や条件の不適切さ、金型の設計や状態の不適切さなど、多様な要因により発生します。

成形不良は製品の品質を低下させるだけでなく、生産効率やコストにも影響を及ぼすため、その原因の特定と対策が重要となります。

成形不良の種類と原因・対策

糸引き

成形品の表面に細い糸状の突起が出る現象。成形温度が高すぎる、または冷却時間が短すぎると発生します。温度設定の見直しや冷却時間の延長が対策となります。

異品種・未加工品混入

異なる種類の樹脂や未加工の樹脂が混入する現象。原料管理の不備が原因です。原料の厳密な管理と区分けが必要です。

異物混入

成形品に異物が混入する現象。原料の不純物や機械由来の異物が原因です。原料の清潔な管理と機械の定期的な清掃が対策となります。

印字不良

成形品の印字が不鮮明または欠けている現象。印字装置の不具合や成形条件の不適切さが原因です。印字装置のメンテナンスや成形条件の見直しが必要です。

ウェルドライン

成形品に見える線状の痕跡。樹脂が二つ以上の方向から流れ込み、合流した部分に発生します。金型設計の見直しや成形条件の最適化が対策となります。

ウェルドライン
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成形品に傷がつく現象。成形後の取り扱いや機械の不具合が原因です。取り扱いの注意や機械のメンテナンスが必要です。

クラッキング(割れ・欠け・きれつ)

成形品に亀裂が入る現象。成形後の冷却速度が速すぎる、または成形圧力が高すぎると発生します。冷却速度の調整や成形圧力の最適化が対策となります。

ゲート残り

成形品にゲート部分が残る現象。ゲートカットのタイミングや位置が不適切な場合に発生します。ゲートカットの条件の見直しが必要です。

ゲル・フィッシュアイ

成形品にゲル状の塊やフィッシュアイ状の欠陥が見られる現象。樹脂の加熱不足や湿気が原因です。樹脂の適切な加熱と乾燥が対策となります。

形状不良

成形品の形状が設計通りでない現象。成形条件の不適切さや金型の不具合が原因です。成形条件の最適化や金型のメンテナンスが必要です。

黒点・コンタミ(コンタミネーション)

成形品に黒い点や異物が混入する現象。樹脂の焦げや異物の混入が原因です。樹脂の適切な温度管理と清潔な管理が対策となります。

サビ・腐食

金型がサビるまたは腐食する現象。湿度や金型の材質、メンテナンス不足が原因です。適切な保管環境と定期的なメンテナンスが必要です。

ジェッティング

成形品に波状の痕跡が出る現象。樹脂の流れが乱れることで発生します。射出速度の調整や金型設計の見直しが対策となります。

ショートショット(充てん不良)

成形品が不完全になる現象。樹脂の供給不足や射出圧力の不足が原因です。樹脂の供給量の確保や射出圧力の調整が対策となります。

シルバーストリーク(銀条)

成形品に銀色の筋が出る現象。湿気を含んだ樹脂が原因で発生します。樹脂の適切な乾燥が必要です。

シワ・折れ目

成形品にシワや折れ目が出る現象。成形圧力の不均一や冷却速度の不均一が原因です。成形圧力の調整や冷却条件の最適化が必要です。

巣(空気孔)

成形品内部に空洞ができる現象。成形圧力の不足や冷却速度の不均一が原因です。成形圧力の調整や冷却条件の最適化が必要です。

寸法不良

成形品の寸法が設計通りでない現象。成形条件の不適切さや金型の不具合が原因です。成形条件の最適化や金型のメンテナンスが必要です。

内容量不足

成形品の内容量が設定値に達しない現象。樹脂の供給不足や射出圧力の不足が原因です。樹脂の供給量の確保や射出圧力の調整が対策となります。

バリ

成形品のエッジに余分な樹脂がつく現象。金型の隙間や成形圧力の過剰が原因です。金型のメンテナンスや成形圧力の調整が必要です。

ヒケ(シンクマーク)

成形品が凹む現象。冷却速度の不均一や成形圧力の不均一が原因です。冷却条件の最適化や成形圧力の調整が必要です。

表面処理不良

成形品の表面処理が不適切な現象。表面処理の条件不適切さや成形条件の不適切さが原因です。表面処理条件の見直しや成形条件の最適化が必要です。

ピンホール

成形品に小さな穴が開く現象。樹脂の湿気や成形圧力の不足が原因です。樹脂の適切な乾燥と成形圧力の調整が対策となります。

フクレ

成形品が膨らむ現象。成形圧力の過剰や冷却速度の不均一が原因です。成形圧力の調整や冷却条件の最適化が必要です。

フローマーク

成形品に流れ跡が出る現象。樹脂の流れが乱れることで発生します。射出速度の調整や金型設計の見直しが対策となります。

凹み

打痕成形品に凹みや打痕が出る現象。成形後の取り扱いや機械の不具合が原因です。取り扱いの注意や機械のメンテナンスが必要です。

変色(カラーストリーク)・ムラ

成形品の色が一様でない現象。原料の混合不足や成形条件の不適切さが原因です。原料の均一な混合や成形条件の最適化が必要です。

ボイド(気泡)

成形品内部に空洞ができる現象。成形圧力の不足や冷却速度の不均一が原因です。成形圧力の調整や冷却条件の最適化が必要です。

やけ・焦げ

成形品に焦げたような黒点が出る現象。成形温度が高すぎる、または樹脂の滞留が原因です。温度設定の見直しや樹脂の適切な管理が必要です。

破れ・キレ

成形品が破れるまたは切れる現象。成形後の取り扱いや機械の不具合が原因です。取り扱いの注意や機械のメンテナンスが必要です。

汚れ・シミ・濡れ

成形品に汚れやシミ、濡れが見られる現象。原料の不純物や成形環境の不適切さが原因です。原料の清潔な管理と成形環境の改善が対策となります。

ラベル有無・品種・傾き

成形品のラベルがない、品種が違う、または傾いている現象。成形後の取り扱いやラベル付けの不適切さが原因です。取り扱いの注意やラベル付けの見直しが必要です。

成形不良を目視検査する際の注意点

成形不良の目視検査を行う際には以下の点に注意する必要があります。

明るい環境

検査は十分な照明の下で行うことが重要です。暗い場所では小さな欠陥も見落とす可能性があります。

検査基準

検査前に、どのような状態を不良とするか明確な基準を設けることが重要です。これには、製品の寸法、色、表面の状態(傷、凹み、バリなど)などが含まれます。

着実な観察

製品を全方向から観察し、見落としがないようにします。特に、製品の内部や裏面もチェックすることが重要です。

疲労

長時間の目視検査は視力疲労を引き起こし、見落としの原因となります。適度な休憩を取りながら作業を行うことが大切です。

記録

検査結果は記録し、不良品の傾向や原因を分析する材料とします。これにより、製造プロセスの改善や不良の再発防止につながります。

成形不良を防ぐためのAI外観検査の活用

AI外観検査は、人間の目視検査に代わる、より効率的で正確な検査方法として注目されています。以下に、成形不良を防ぐためのAI外観検査が有効です。以下はAI外観検査のメリットになりますので、導入検討の際には参考にしてみてください。

自動検出

AIの深層学習技術は、成形品の画像から微妙なひずみや色の変化を識別し、精度高く不良を自動検出。この技術により、疲労やバイアスの影響を受けることなく、一貫した品質管理が可能になり、製造効率と製品品質の両方が向上します。これにより、人間の見落としや主観による差を排除できます。

高速化

AI検査では、畳み込みニューラルネットワークを用いて成形品の画像を瞬時に分析し、緻密なパターン認識で微細な不良を即座に特定します。これにより、高速生産ラインでも検査の遅延なく、効率的に品質保証を行い、生産性を大きく向上させることができます。

学習機能

AIの機械学習機能により、成形品検査は継続的にデータを蓄積し、自己学習を重ねることで精度を高めます。この技術を活用することで、未知の不良パターンも速やかに識別し、品質保証の効率化と生産性の向上が実現します。

リモート検査

クラウドベースの機械学習アルゴリズムがリモートから成形品の画像を分析し、不良を検出します。このシステムにより、どこからでも品質管理が行え、検査員の負担軽減と人件費削減が実現し、全体の生産効率が向上します。

データ分析

AIは検査データを自動的に集計・分析し、不良の傾向や原因を明らかにします。これにより、製造プロセスの改善や不良の再発防止につながります。

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