目視検査におけるサンプリング方法とは、製品や材料の品質を評価するために特定の数量や部分を選択的に検査するプロセスのことです。適切なサンプリングは、製品全体の検査にかかる時間やリソースを最適化し、同時に検査結果の信頼性を確保するために不可欠です。
ここでは目視検査における一般的なサンプリング方法について詳しく説明します。
サンプリングプランを立てる際には、製品や材料の特性、検査の目的、品質基準などを考慮します。またサンプリング計画は、検査の目的に応じて適切な統計学的手法を使用することが、効果的かつ効率的な検査プロセスを実現することにつながります。
ランダムサンプリングは、全製品を検査する代わりに無作為に選ばれた一部の製品を検査し、品質を確認する方法です。この過程は、まず検査対象全製品(母集団)を定義し、次にその中から無作為に選び出す製品数(サンプルサイズ)を決定します。サンプルサイズの決定は検査の目的、時間、コスト、母集団の大きさ、品質基準などに基づきます。その後、決定したサンプルサイズに基づき、製品を無作為に選び出し、選ばれたサンプルに対して目視検査を行います。
欠陥が見つかった場合は、その原因を追求し、改善措置を講じます。ランダムサンプリングは時間とコストを節約しながら製造プロセス全体の品質を推定する効率的な方法ですが、サンプルに限定されるため全ての欠陥を見つけ出すことはできません。
層別サンプリングは、母集団を予め特定の基準や特性に基づいていくつかのグループ(層)に分け、各層からランダムに製品を選び出して検査を行う方法です。この手法では、まず母集団を特性や特徴に基づいて層に分割します。例えば、製造ライン、製造日、バッチなどが分割の基準となることがあります。次に、各層から一定のサンプルサイズを無作為に選び出し、目視検査を行います。
欠陥が見つかった場合は、その原因を追求し、改善措置を講じます。層別サンプリングは、特定の特性を持つ製品群の品質を詳細に検証することが可能で、全体の品質推定に対する偏りを減らすことができます。ただし、各層の選択とサンプルサイズの決定は慎重に行う必要があります。
システマティックサンプリングは、一定の間隔で製品を選び出し検査を行う方法です。この手法では、まず最初の製品を無作為に選び、その後は一定の間隔(例えば、10個ごと、20個ごとなど)で製品を選び出します。この間隔は、検査の目的、時間、コスト、母集団の大きさ、品質基準などに基づいて決定されます。選ばれた製品に対して目視検査を行い、欠陥が見つかった場合はその原因を追求し、改善措置を講じます。
システマティックサンプリングは、時間とコストを節約しながら一定の間隔で製品の品質を検証することができます。ただし、周期的な欠陥を見逃す可能性があるため、間隔の選択は慎重に行う必要があります。
作成したサンプリング計画に従って実際にサンプリングを行います。計画に基づく検査を遵守することで、統計的な信頼性を確保できます。
検査の目的や対象集団の大きさに応じて、必要なサンプルサイズは変わるため、サンプルサイズの選択は大切です。適切なサイズを選択することにより、得られた結果が全体の品質を正確に反映することが可能になります。サンプリング方法の選択とそれに従った計画は、製品や材料の品質評価において極めて重要で、これにより検査の効率が向上し、同時に高い信頼性を持つ結果を得られることが期待できます。
外観の評価基準は、目視検査において検査員が製品や材料の外観を評価するための標準や基準を指します。これには、異常や欠陥の有無、色の一致度、寸法の適合性などが含まれます。
以下、外観の評価基準について説明します。
異常や欠陥の評価は、製品が視覚的に顧客の期待や規定された品質基準を満たすかどうかを判断するためのプロセスです。この評価は、製品の色、形状、仕上げ、サイズ、表面の質感など、視覚的に確認できる特性に焦点を当てて行われます。
欠陥とは、製品がその規定された品質基準から逸脱する、あるいは顧客の期待を満たさない特性を指します。これは、製品の色が一貫していない、形状が規定から逸脱している、仕上げが不完全である、サイズが規定と異なる、表面に傷や凹みがあるなど、さまざまな形で現れます。
異常とは、一般的に製品の特定の特性が通常とは異なる状態を指します。これは製造プロセスの問題、材料の問題、設計の問題などから生じることがあります。異常が見つかった場合、その原因を特定し、解決策を見つけるために追加の調査が必要となることが多いです。
このような外観の評価は、製品が市場に出る前に行われ、製品の品質を確保し、顧客満足度を高めるために重要な役割を果たします。
色の一致度の評価は、製品の色が一貫性を持ち、規定された色基準または参照サンプルとどれだけ一致しているかを判断するプロセスです。
色の一致度は、製品の品質を保証し、ブランドイメージを維持するために重要です。特に、消費者製品の場合、色の一貫性は消費者の購買意欲や製品の認識に大きな影響を与えます。また、製品が複数の部品から構成される場合や、製品が異なる製造ロット間で一貫性を持つ必要がある場合にも、色の一致度は重要となります。
色の一致度の評価には、色差計という特殊な器具が使用されます。色差計は、製品の色を測定し、その数値を規定の色基準または参照サンプルと比較することで、色の一致度を定量的に評価します。この評価結果は、製造プロセスの調整や品質改善のためのフィードバックとして使用されています。
寸法の適合性の評価とは、製品のサイズや形状が設計仕様や規定された寸法基準に一致しているかを判断するプロセスです。
寸法の適合性は、製品が正しく機能するために重要な要素であり、製品の組み立て、使用、互換性に影響を与えます。例えば、部品が正確な寸法でなければ、組み立て時に問題が生じる可能性があります。また、製品がユーザーの期待する寸法でなければ、ユーザーの満足度が低下する可能性があります。
寸法の適合性の評価は、通常、専用の測定器具を使用して行われます。これには、ノギス、マイクロメーター、キャリパー、コーディネート測定機(CMM)などが含まれます。これらの器具を使用して、製品の各部分の寸法を測定し、その結果を設計仕様または規定された寸法基準と比較します。
寸法の適合性が確認された後、製品は次の製造工程に進むか、または出荷されます。寸法の適合性が確認できない場合、製品はリワーク(再作業)またはスクラップ(廃棄)の対象となり、その原因を分析して製造プロセスの改善が進められます。
外観の評価基準は、製品種別や業界特性により大きく異なるものとなります。例えば、食品産業と自動車産業では、それぞれの製品特性や法規制、業界の標準に基づいて、全く異なる評価基準が設けられます。
これらの評価基準は、製品がその特性に応じた要件を満たし、さらに業界標準や法的規制に適合していることを確認するための重要な指標となります。これにより、検査員は製品が定められた基準を満たしているか、適切な品質が確保されているかを評価することが可能となります。
外観の評価基準は、一般的に文書としてまとめられ、検査員に配布されます。これにより、検査員は共通の基準に従って製品の評価を行うことができます。文書化された評価基準は、製品の外観品質に対する期待値を具体的に示すとともに、検査の客観性と一貫性を保証します。
このような明確な文書化と検査員への評価基準の提供は、検査プロセス全体での品質の一貫性と信頼性を維持するために重要です。これにより、製品の評価が主観的な解釈に左右されることなく、一定の品質が保たれ、製品の信頼性が高まります。また、新たな検査員が加わった場合も、文書化された評価基準により迅速に標準を理解し、一貫した評価を行うことが可能となります。
目視検査における欠陥の特定と分類は、製品や材料の品質を評価する重要なプロセスです。
欠陥の特定と分類に関する詳細は以下の通りです。検査員は外観評価基準に基づいて、製品や材料に存在する欠陥や不良を特定します。これには、外観検査における異常や不良の可能性がある箇所を視覚的に検査することが含まれます。検査員は製品全体を注意深く観察し、欠陥が存在するかどうかを確認します。
欠陥は異なる形状や大きさで現れることがあります。検査員が欠陥を見つけ出した際の次のステップは、その欠陥を適切に分けることです。この分類作業は、欠陥の特性やその重要性によって異なる基準で行われます。欠陥の種類は多岐にわたり、具体的には色調の不統一性、形状の不規則性、寸法の非適合性、表面の均一性の欠如、傷や歪みなどが一般的な例として挙げられます。
これらの欠陥は製品の品質に影響を与え、その結果、使用性や寿命にも影響を及ぼす可能性があります。このように、欠陥の適切な分類は、製品の品質管理において極めて重要なプロセスとなります。
欠陥はさまざまな要因によって引き起こされる可能性があります。これには製造プロセスの不良、素材の品質、機械の故障、操作ミスなどが含まれます。検査員は欠陥の原因を特定し、製造プロセスや品質管理の改善点を特定するのに役立ちます。
検査員は欠陥の特定と分類に関する訓練を受ける必要があります。これには、異なる種類の欠陥を理解し、それらを正確に評価できるようにするためのトレーニングが含まれます。訓練された検査員は、外観評価基準に基づいて一貫性のある判断を下すことができます。
分類された欠陥は通常、重大度に基づいて評価され、製品の受け入れ可否を判断するのに役立ちます。重大度が高い欠陥は、製品が仕様を満たしていない可能性が高いことを示唆します。
検査結果は品質報告書にまとめられ、欠陥の種類、位置、および数に関する情報が提供されることがありますこれにより、生産プロセスの改善や品質管理の向上に役立つ情報が得られます欠陥の特定と分類は、品質管理プロセスにおいて非常に重要であり、正確で一貫性のある検査結果を得るために検査員の訓練と適切な評価基準の存在が欠かせないもとなっています。
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